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专色印刷的困惑及解决之道


 一般以加工业务为主的印刷厂都不愿意承接专色印刷业务。

主要有两个原因:

1 调制专色油墨耗费时间长。

2 专色油墨浪费大。

调色耗费的时间主要在两个方面:

1 洗车。每一次换墨,必须长时间洗车。胶辊清洗不干净,颜色误差变化就大,一边开一边变化。作业切换需要洗车,颜色调整反复需要洗车。

2 反复的调整配方。如果颜色不准,又需要重新调整配方,对颜色精准度要求越高,反复的次数就越多。

 

要解决调色耗费时间从以下几方面着手。

1 调色工作提前。
在作业开始之前把油墨初步调制好。

2 颜色分析。
目前专色的调制主要依赖印刷机长对颜色的敏感及经验。这是很多小工厂专色调制的瓶颈。
凭借经验,盲目猜测配方是很多印刷机长最容易犯的错误。正确的做法是严格按照PANTON色卡的配方调制。如果客户只提供色样,没有提供PANTON色号,一定要找按照色样查找的颜色最为接近的PANTON色,然后根据PANTON配方提示开始调制。
如果有条件,最好配置颜色分析软件。

3 尽可能依靠仪器、数据,减少主观判断。
专色印刷最大的麻烦是对颜色的判断。手工碾墨和机器印刷有区别、光源不同颜色有区别、干燥的时间不同颜色有区别。
因此,专色印刷如果要做好,需要配备以下仪器:碾墨仪、标准光源、密度仪、色差仪。
碾墨仪,是为了最大程度的模拟油墨在印刷机时的效果。一般情况印刷机长都是用两张小纸片,点一点油墨,用手指一张一合反复的碾磨,把油墨打到自己认为比较薄的时候,用纸片对比色样。油墨的密度也是主观判断的。油墨上机才发现色差太大。
标准光源,晚上看色和白天看色相差很大,那是因为光源发生了变化。很多师傅晚上印刷的时候觉得颜色跟得很准,白天一看,大惊失色,手心冒汗。所以颜色的判断,要在标准光源下。
色差仪,用来测定色差。我们常说“颜色90%接近”是凭借目测、主观判断的,不同的人往往感觉相差甚远,非常不科学。因此常常和客户产生争议。用可以测量的数据说话,才会令人心服口服。有了色差仪,还可以同客户协商容许色差范围。
密度仪,测量油墨层的厚度。专色颜色的深浅,与墨层厚度相关。如果不用密度仪,印刷师傅可能因为油墨量过小或者过大,而失去对颜色的判断,反复的调整,浪费时间。

也只有在配备这些仪器的情况下,才能做到油墨初步调制尽量准确,减少上机调整的麻烦。如此一来,才做到了作业前置,缩短作业切换,作业调整的时间。效率才能提高。

 

专色油墨库存就是浪费。大部分专色油墨不会印刷第二次。造成专色油墨库存的原因如下:

1    对油墨用量估计错误;

2    调整油墨方法错误,反复调制,越调越多。

减少专色油墨库存的解决办法:

1、对油墨的用量,要建立标准的计算方法,根据历史数据,计算出1㎡油墨的面积1000张纸的印刷用量。
2、调制专色油墨前,就要清楚油墨的用量,用多少调多少。先少量调制,颜色确认之后,再按照比例批量调制,用量准确,少留库存。
3、切忌利用库存旧油墨改比例来调新的专色,由于成分复杂,调制难度高,油墨反而越用越多。
4、建立专色配方记录,翻单时可以节省调墨的时间。
5、定期清理油墨架,丢掉过期专色油墨。 

 





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